浙江连续化废矿物质油蒸馏升级装置

废矿物油品蒸馏升级处理方案及工艺

一、方案说明

1. 本项目是以废矿物油为原料，通过加温裂化蒸馏再精制，生产物理指标达到或接近柴油的燃料油。

2. 鉴于客户目标申请为每批次（即一个工作日）30~50吨，本项目的初始运行燃料为天燃气或燃料油，生产运行燃料为本装置产生的伴生气。

3. 本项目生产运行过程中产生的废水、废渣及尾气经处置后无害化排放，裂化伴生气作运行燃料使用。

   ①废水：废矿物油中静置沉淀废水，在管式炉膛中雾化焚烧，工艺蒸馏废水经气浮—生化—曝气处置后作冷却水补充回用。

   ②废渣：含油固废，精制络合渣，精制吸附渣、油泥进旋转式干馏炉脱油处理，干馏渣可作建材辅料使用。

   ③尾气经二级喷淋、一级吸附后达标排放。

二、工艺说明：

推荐连续废油蒸馏设备总体工艺是废矿物油先经过预处理脱去机械杂质、水及悬浮物后进入预热及脱水装置，脱除水及轻组分，然后进入裂化蒸馏装置，将废矿物油加温至工艺温度，使废矿物油裂化，然后将裂化蒸馏气冷却并收集，再经过精制处理得到燃料油。

1.预处理

预处理主要是去除废矿物油中的机械杂质以及部分自然水。原料油进厂后，先经过筛网去除较大颗粒的固体杂质及悬浮物，送入预热罐经系统换热升温至80℃，经粗滤使得部分不溶性杂质得到初步分离，然后经泵送入脱水装置，该过程分离出的固杂送至转炉进行干馏脱油处理。

2.脱水

废矿物油在脱水装置内通过与管式炉高温烟气及蒸馏馏出油管线换热进行升温，根据油水沸点的差异进行脱水，脱除水分和轻组分经冷却系统，冷凝后进入油水分离罐进行分离，分离出的轻质油送到燃料油罐储存（作为调配重质燃料油的原料），废水送污水站处理，抽出的气体送中央风管焚烧。

3.蒸馏

 脱水后的废矿物油进入蒸馏裂化装置，蒸馏裂化装置内的废矿物油经管式炉逐步升温，当升温至裂化温度后，继续加温，使废矿物油裂化。裂化油气经冷凝收集至馏出油罐储存。裂化伴生气送至废气收集系统，供管式炉、锅炉作为燃料使用。

4. 精制

馏分油经三级错流络合溶剂萃取后，再经吸附精制过滤后，取得合格的燃料油产品。本道工序产生的低热值油气，送至中央风管焚烧。络合渣及吸附渣送入干馏转炉进行无害化处理。

5.主要污染物及治理措施

（1）废水

本项目工艺废水主要来源于水油罐馏出水、水封废水、车间地面及设备冲洗废水。本套设备工艺废水产生量约为50L/T。据此估算，工艺废水产生量约为1m³/d，冲洗废水产生量约为3m³/d，合计废水产生量约为4m³/d。废水中主要污染因子为悬浮物、油类、苯酚等。项目拟将废水排入PH调和池中，进行PH值调节。然后经沉淀隔油处理，浮油收集后送入原料油罐。废水进气浮机进行气浮脱油处理，浮渣收集后送入干馏设备处理，气浮后的废水送入生化塔进行生化处理。生化塔内培育有厌氧生物质菌类，能够使废水里面的有机物分子结构产生变化，利于增加废水的可生化性。培养的好氧生物质菌类,终能够使废水里面的有机物降解成二氧化碳和水，从而达到净化水的目的。净化后的水进入到循环水池，作为冷却水使用。

废水处理工艺流程如下所示。

（2）含油固废物（油渣、油泥、浮渣及含油垃圾）

专业连续废油蒸馏设备本项目的含油固废物，送入干馏设备进行加温干馏。产生的馏分油送入原料油罐，产生的废渣（含油量≤3‰），送入有资质的填埋场进行填埋。

（3）废气

项目废气主要来源于裂解反应中产生的可燃性不凝气体、油罐呼吸气和经收集的无组织排放的气体和管式加热炉的燃烧尾气。本工艺采用以下废气处理方式：

可燃性伴生气回到管式加热炉及蒸汽锅炉作为燃料使用。

油罐呼吸气和无组织排放的气体送入管式加热炉焚烧处理。

管式炉燃烧尾气采用碱液湿法脱硫除尘器进行处理。除尘效率能达90%以上，脱硫效率能达60%-80%，烟气经碱液湿法脱硫除尘器处理后粉尘浓度为180mg/ m³，SO2排放浓度为640 mg/m³，经处理后的烟气经活性炭吸附处理后达标排放。

矿物油裂化蒸馏工艺流程图